钢管内衬材料有水泥砂浆或环氧树脂等。

2017-01-18

钢管内衬材料有水泥砂浆或环氧树脂等。 A.水泥砂浆内衬的质量要求 a.内衬前检查管道椭园率不大于管内径的2%,管内壁无浮锈、杂物、油脂等,管内焊缝高度不大于内衬厚度的1/3。 b.水泥选用525号硅酸盐水泥,砂为干净中砂(粒径0.15~1.2mm),水泥砂浆重量配比

钢管内衬材料有水泥砂浆或环氧树脂等。

    A.水泥砂浆内衬的质量要求  

  a.内衬前检查管道椭园率不大于管内径的2%,管内壁无浮锈、杂物、油脂等,管内焊缝高度不大于内衬厚度的1/3。 

  b.水泥选用525号硅酸盐水泥,砂为干净中砂(粒径0.15~1.2mm),水泥砂浆重量配比在1∶1~2内选用,坍落度宜取60~80mm,抗压强度≥30MPa。

   c.内衬厚度及允许公差如表2。    

d.水泥砂浆内衬后的内壁粗糙系数n≤0.012。

  e.内衬因收缩引起的裂缝,当其宽度≤0.8mm,且轴向长度不大于园周长度和不大于2m时,可不修补,否则应修补。

  f.表面缺陷(麻面、砂穴、空窝)面积大于5cm2,深度大于内补厚度允许公差值,空鼓面积大于400cm2则应修补。

  B.环氧树脂内喷衬的质量要求  

 内喷衬用环氧树脂的材质及作业要求,由于目前国家还没有相应标准,而是参考石油天燃气行业标准‘SY/T4057--93’标准提出以下要求:  

  a.钢管内壁喷砂等方式除锈达到GB/T8923的Sa2.5级标准的要求,使管壁呈现金属本色;

   b.作内喷衬的液体环氧树脂应具有卫生部的卫生许可证,且施工过程中对人体无害;

   c.衬层总厚度≥400μm(通常喷涂五道,第一道底漆在喷砂除锈后一小时内完成,待表干后喷下一道);

  d.涂层附着力达1~2级(试验方法GB1720);

  e.表面硬度,用2H铅笔试划无划痕(试验方法GB6739);

  f.柔韧性1.0mm(试验方法GB1731); 

  g.耐冲击性能≥4.9(试验方法GB1732);

  h.粘度≥0.2Pa.s(试验方法GB1723);

  i.细度≤80μm(试验方法GB1724); 

 j.表干时间≤4h,实干时间≤24h(试验方法GB1728);

  k.甲组份固体含量≥70%,乙组份固体含量≥80%(试验方法GB1725);

    ·.分别在10%NaOH、30%H2SO4、10%NaCl中耐化学试剂性180d合格(试验方法GB1763);

  m.耐盐雾性500h试验达一级(试验方法GB1771); 

 n.耐污水性100o;C 90d 合格(试验方法GB1733乙法); 

 o.喷衬后应抽检涂层厚度、孔隙、气泡 ,机械损伤等,对发现的缺陷及时修补。

    钢管外防腐的质量要求  

  参考石油部部标准“SYT28-87”,提出以下要求: 

 a.钢管表面除锈应达到GB8923-88的Sa2.5级标准,呈现金属本色,无可见的油脂、污垢、铁锈等附着物;

  b.防腐材料应耐酸、耐碱、耐微生物侵蚀,涂有防腐材料的钢板在10%盐酸及10%苛性钠溶液中,分别浸泡90天;在30%硫酸溶液中浸泡7天,防腐层外观无变化;

  c. 剪切粘结强度≥4Mpa;抗冲击强度1.2J;工频击穿强度≥20kv/mm;体积电阻率≥1×1012Ω.cm;阴极剥离≥3级;吸水率≤0.4%;耐好气性微生物侵蚀≥2级;

  d.防腐层应在24小时内固化,厚度均匀、密实、不翘、不皱、不空鼓、不漏色,不粘手,外观完整;

  e.防腐层固化后,用小刀划开舌形切口,无法使涂层分层剥落,底漆与金属表面粘结良好;

  f.防腐层表面硬度好,耐磨性好,钢丝绳悬吊不产生0.1mm的痕迹;

  g.防腐涂层固化后及三个月后,绝缘性能均良好,要求电火花仪检测的击穿电压达10000v,最低不小于6000v,且每平方米面积上只允许二处6000v以上针孔击穿;

  h.操作方便,对人体及环境无害;

  i.采用环氧煤沥青防腐蚀涂料时,底漆应在喷砂除锈后一小时内完成,以五油二布、总厚度≥600μm,可符合以上要求。